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案例研究:加拿大水泥生产商 – GORE®低阻滤袋优化生产以提高熟料产量并降低能耗

水泥生产商需要能够帮助他们达到生产率目标并实现盈利的工业过滤器 和过滤解决方案。加拿大的一家水泥厂希望寻求有效方法,来改进其脉冲喷吹袋式除尘器 的作业,他们发现了一种无需为袋式除尘器增加结构的简单解决方案。

GORE®低阻滤袋助力 提高水泥窑系统产量

墨西哥某厂的一条水泥生产线希望水泥窑系统产量能够一直维持在最高水平。该水泥厂选择采用GORE®低阻滤袋 来替换其现有袋式过滤器 的收尘滤袋。这种滤袋的新型覆膜有助于提高通过袋式除尘器的风量, 同时维持收尘系统在较低压差下运行。

ケーススタディー:カーボンブラック製造工場、GORE® ロー・ドラッグ フィルターバッグにより差圧低下と処理風量増加を実現

あるカーボンブラック生産者が直面した、パージガス工程におけるバグフィルターの運用安定性と生産性向上、フィルターバッグの長寿命化に対する課題。そしてその解決策として、従来のフィルターバッグの代わりにゴア® ロー・ドラッグ フィルターバッグをした事例を紹介します。フィルターバッグの変更後、どのようにバグフィルターの差圧低下と処理風量の増加に成功したのか。詳細をPDFでご覧いただけます。

クリンカの生産性向上とエネルギー消費削減に向け運用を最適化

セメント製造会社では、常に生産性の最適化による生産原単 位の改善を目指しています。カナダにあるこの会社では、パル スジェット式集塵機の最適稼働によるキルンフィード量の改善 を含む生産原単位の向上を目指していました。

ケーススタディ: メキシコ、セメント製造会社 - GORE<sup>®</sup> ロー・ドラッグ フィルターバッグ キルンフィード量の最大化を実現

メキシコのあるセメント製造会社の課題はキルン投入量を 最大化することでした。しかしながら、既存の送風機では 725~730rpmまでしか回転数を上げることができず、 その結果、キルン投入量の最大値は100.9トン/時であり、対応策を検討していました。

Case Study: Cement Producer, Mexico - GORE® LOW DRAG™ Filter Bags help achieve maximum kiln feed rate

A producer of cement in Mexico was looking to consistently meet maximum kiln feed. The plant selected GORE® LOW DRAG Filter Bags to replace its existing membrane filters. The bags’ new membrane promotes increased airflow through the baghouse with persistently low differential pressure.

Case Study: Cement Producer, Canada - GORE® LOW DRAG Filter Bags optimize operations for greater clinker production rates and decreased energy consumption

Cement producers need filtration solutions that meet both their productivity goals and their bottom line. When a cement plan in Canada looked for ways to improve operations in its pulse-jet baghouse, they found a simple solution that didn’t require adding more modules to the baghouse.

Clinker Cooler

Plant installed new baghouse and wanted to obtain optimum performance with long-term reliability. They also wanted high system productivity with low pressure drop to save on energy costs.

kiln mill cooler

Plant installed new baghouse and wanted to obtain optimum performance with long-term reliability. GORE® High Durability Filters were used in new installation, met all performance requirements, and provided 10-year performance life. Plant wanted to maintain high system productivity when choosing next set of filter bags.

kiln mill feed baghouse

In 1997, a plant modernization program was initiated to improve fuel efficiency and environmental performance and two older wet kilns were permanently shut down. In 1999, a new 3,000 tons per day kiln line with a 5-stage precalciner was commissioned. A Solios (formerly Procedair) TGT baghouse was built and high performance filters were required to meet efficiency and environmental targets.