Fallbeispiel 1: Stahlemaillierter Rührwerksbehälter im Vakuumbetrieb

Problem:

Ein emaillierter Rührwerksbehälter CE 25000 im Vakuumbetrieb bis 35 mbar absolut und Temperaturen um 200°C wurde im Schnitt nach einer Lebensdauer von max. 1 Jahr undicht. Wellring- und Aramidfasereinlage der verwendeten PTFE-Hüllendichtung wurden durch chemischen Angriff von chlorierten Lösungsmitteln, die durch die PTFE-Hülle durchdiffundiert waren, spröde. Die Dichtung konnte zum Teil nur noch in Segmenten von der Dichtfläche abgelöst werden.

Lösung:

Um chemischen Angriff durch Diffusion vorzubeugen und somit eine langfristig sichere Abdichtung zu gewährleisten, wurde das GORE™ Serie 600 Dichtungsband, die Banddichtung für emaillierte Apparateflansche, 9 mm dick und 65 mm breit eingesetzt.

Ergebnis:

Im Nov. 98 wurde der Rührwerksbehälter mit dem GORE™ Serie 600 Dichtungsband zum erstem Mal ausgerüstet und läuft seitdem ohne Probleme.
Der Kunde konnte zudem signifikant Kosten reduzieren, da der gesamte Montagevorgang von 2 Tagen auf 4 Stunden verkürzt wurde. Ein leichtes Anheben des Deckels war für die Montage ausreichend. Beim Ausgleich der vorhandenen Unebenheiten musste nicht mehr auf das Aushärten der Kompensationsmasse gewartet werden.

Fallbeispiel 2: Stahlemaillierte Destillationskolonne mit strukturierten Packungen

Problem:

In einer stahlemaillierten Destillationskolonne bestehend aus 8 Schüssen mit einer Gesamthöhe von 18 m trat zwischen dem 2. und 3. Schuss (gezählt von unten) eine Leckage auf, die aufgrund des austretenden Mediums unverzüglich beseitigt werden musste. Unglücklicherweise war dies eine Stelle, an der die Strukturpackung durchgepackt war und nicht auf einem Zwischenboden auflag. Eine Neuabdichtung mit einer PTFE-Hüllendichtung hätte daher eine nahezu komplette Zerlegung der Kolonne erfordert.

Lösung:

Um eine flexiblere Montage zu ermöglichen und zugleich chemischem Angriff vorzubeugen, und somit eine langfristig sichere Abdichtung zu gewährleisten, wurde das GORE™ Serie 600 Dichtungsband, die Banddichtung für emaillierte Apparateflansche, 9 mm dick und 55 mm breit eingesetzt.

Ergebnis:

Durch den Einsatz des GORE™ Serie 600 Dichtungsbandes konnte die Komplettzerlegung des gesamten oberen Abtriebsbereiches der Kolonne vermieden werden. Die oberen Schüsse wurden als Gesamtes mit Hilfe eines Krans vorsichtig um etwa 15 cm angehoben. Dieser Spalt zwischen dem 2. und 3. Kolonnenschuss war ausreichend, um die alte Dichtung aufzuschneiden und abzunehmen, sowie das GORE™ Serie 600 Dichtungsband zu installieren.
Durch die auf diese Weise realisierte Verkürzung der Reparaturzeit von ca. 3 Tagen auf einen Tag, konnte der Kunde eine Summe von etwa € 25 000 für Montagekosten einsparen, sowie erhöhte Produktionsausfallkosten verhindern.

Fallbeispiel 3: Stahlemaillierter Verdampfer mit Tantalbündel zur Schwefelsäure - Aufkonzentrierung

Problem:

Ein stahlemaillierter Verdampfer DN 1600 mit einer Gesamtlänge von 6 m wird mit Hilfe eines ebenso langen Tantalbündels auf 170°C geheizt. Zum Wechsel der bisher verwendeten PTFE-Hüllendichtung muss das Tantalbündel, dessen Rohrplatte in der unteren Hälfte des Behälters gegen einen DN 500er Stutzen verschraubt ist, komplett gezogen werden.
Für den Betreiber bedeutet eine Neuabdichtung des Stutzenflansches mit PTFE-Hüllendichtungen eine Montagedauer von 2 Tagen, da, um das Bündel komplett zu ziehen, aufgrund des hohen Platzbedarfs auch andere Anlagenteile demontiert werden müssen.

Lösung:

Um eine flexiblere Montage zu ermöglichen und zugleich chemischen Angriff vorzubeugen und somit eine langfristig sichere Abdichtung zu gewährleisten, wurde das GORE™ Serie 600 Dichtungsband, die Banddichtung für emaillierte Apparateflansche, 9 mm dick und 55 mm breit, eingesetzt.

Ergebnis:

Durch den Einsatz des GORE™ Serie 600 Dichtungsbandes wurde die Dichtung ohne komplettes Ziehen des Rohrbündels innerhalb eines halben Tages installiert und die Flanschverbindung verschraubt.Das Anfahren des Verdampfers erfolgte so eineinhalb Tage früher als mit geschlossenen PTFE-Hüllendichtungen. Der Anlagenbetreiber konnte so erheblich Kosten durch den kürzeren Montagevorgang einsparen, sowie den Produktionsausfall minimieren.